Ремонт фрезерных станков

РЕМОНТ СТАНКОВ

Ремонт фрезерных станков с ЧПУ – типология и специфика

Фрезерные станки – один из основных видов промышленного оборудования, который в зависимости от типа фрезы может выполнять широкий спектр работ – от нарезания резьбы до распиловки. Ремонт и обслуживание фрезерного станка имеет свою специфику, соответствующую типу оборудования.

Классификационные признаки фрезерных станков:

  • фреза расположена вертикально, горизонтально или продольно;
  • у станка есть консоль (консольный) или нет консоли (бесконсольный);
  • возможна установка одного или нескольких инструментов.

Очевидно, что ремонт фрезерных станков с ЧПУ в случае с многоинструментным консольным вариантом технически сложнее, чем если у станка нет консоли и всего один инструмент. Этот момент определяется в первую очередь количеством узлов, которые могут выйти из строя и которые нужно протестировать. Среди оборудования с ручным управлением мы чаще всего сталкиваемся с консольными станками. Их особенность – они меньше по габаритам и массе, однако менее функциональны, если имеют программное управление, поэтому с ЧПУ таких станков значительно меньше.

Конструктивные особенности фрезерных станков с ЧПУ

Ремонт фрезерных станков по металлу требует наивысшей квалификации, так как все станки этого типа отвечают требованиям интегральной обработки, то есть они могут работать разными инструментами. Большинство моделей с ЧПУ имеют три координаты перемещения, задаваемые программно, – X-Y-Z. Однако современные станки могут иметь до пяти координатных осей. Система программного управления у вертикальных станков, как правило, контурная. У продольных – и контурная и позиционная (позволяющая выполнять прямоугольную обработку). Ремонт фрезерных станков с ЧПУ предполагает работу по типовым алгоритмам, потому что обычно речь идет о выходе из строя узлов, которые есть у всех видов станков. К примеру, даже станки с цикловым программным управлением работают со стандартными элементами циклов, задаваемых программой. Тем не менее, знание конструктивных особенностей конкретной модели станка – это преимущество, которое позволяет специалисту быстрее выявить и устранить проблему.

Алгоритм диагностики и ремонта

Ремонт вертикального фрезерного станка или станка другого типа предваряется выполнением диагностики с целью выявления причины неисправности. Это может быть отказ – выход узла из строя, либо сбой – когда проблема возникает время от времени (в этом случае чаще всего неисправность заключается в управляющей программе). Алгоритм проверки перед ремонтом фрезерного станка включает следующие действия:

  • Проверка работы станка вхолостую и с деталью. Тут нужно учесть, что актуальные тестовые программы последовательно проверяют все узлы, выявляя неисправность методом исключения.
  • К примеру, при ремонте консольно-фрезерных станков сначала выполняется тест движения по всем осям, а затем – по их комбинациям. Ход теста и ошибки подсвечиваются на дисплее станка специальными кодами.
  • Если у диагонали станка выявлен перекос, речь скорее всего идет о рассинхронизации ШВП перемещения портала. Либо где-то могут не вовремя срабатывать концевые выключатели.
  • Если все узлы исправны, а тестирование выявляет сбой – проблема в управляющей программе. Это может быть некорректное введение параметров или программу сделали на САМ-платформе, не соответствующей стандартам современного оборудования.
  • Движение фрезы может быть смоделировано трехмерно на ПК (методика бэкпот), либо можно визуализировать весь цикл работы (так называемая твердотельная верификация).
  • Диагностика перед ремонтом токарных и фрезерных станков всегда должна включать тест на оборудовании для выявления, например, отсутствия подачи СОЖ или ошибки в установке системы координат.

На станках с ЧПУ наши специалисты часто выявляют программные ошибки, связанные с неверным выставлением режима срезания или вращения шпинделя. Вне зависимости от типа неисправности, после ее выявления ремонт фрезерных станков по металлу выполняется в соответствие с рабочим регламентом.

Если сбой связан с управляющей программой – она настраивается по инструкции, по необходимости наши специалисты могут дать рекомендации инженерам на предприятии. Если же вышел из строя какой-то узел, мы меняем его, например – замена втулки и подшипника в случае выхода из строя шпинделя станка.

Учитывая колоссальный опыт в ремонте фрезерных станков с ЧПУ, современный инструментарий и высшую квалификацию специалистов, закономерно, что мы работаем с максимальной оперативностью и даем гарантии на свою работу. При этом цены у нас – самые низкие в сегменте, потому что мы не работаем с посредниками и не делаем дополнительных наценок.

Рекомендации по проведению плановых проверок и технического обслуживания фрезерного станка с ЧПУ
Еженедельно (выполняется оператором станка)
№ Операция технического обслуживания Норма времени, мин
1 Проверить давление воздуха на входе в станок. Норма 6-7 bar. При необходимости отрегулировать. 1
2 Проверить уровень масла в бачке централизованной системы смазки. При необходимости долить. 5
3 Нажать на кнопку принудительного включения смазки и убедиться, что полное давление в системе создаётся на 5-10 секунде. В случае, если давление не создается или не слышен шум насоса – остановить работу и вызвать ремонтную службу. 1
4 Зафиксировать скорость расхода масла в бачке централизованной системы смазки. За одну 8-ми часовую рабочую смену уровень в баке должен понижаться на 2-4мм. 2
5 Проверить уровень масла в системе подготовки воздуха. При необходимости долить. 5
6 Проверить уровень СОЖ и замерить концентрацию рефрактометром. Норма 5-7%. При необходимости долить/скорректировать. 20
7 Осмотреть места установки оправок в магазине инструмента, в случае сильного загрязнения посадочных мест – очистить их щеткой. 10
8 Проверить функционирование грибка аварийного останова и датчика открытой двери. В случае отказа одной из систем безопасности – остановить работу и вызвать ремонтную службу. 1
Итого: 45 мин
Раз в полгода (выполняется ремонтной службой завода)
№ Операция технического обслуживания Норма времени, мин
1 Проверить состояние заземления станка. Устранить недостатки. 10
2 Проверить напряжение на входе в станок. Допустимое отклонение не более 10%. 2
3 Проверить вращение вентилятора охлаждения электрошкафа. Очистить фильтрующую мембрану. 10
4 Очистить от пыли и грязи электрошкаф станка. 20
5 Проверить вращение вентилятора главного привода. Очистить решетку вентилятора. 18
6 Измерить уровень вибрации шпинделя с установленной эталонной оправкой в различных диапазонах оборотов, сравнить значение с предыдущим измерением. 60
7 Обратить внимание на изменение звука и посторонние шумы при перемещении осей станка. 10
Итого: 130 мин
Ежегодное техническое обслуживание (выполняется сервисной службой)
№ Операция технического обслуживания Норма времени, ч
1 Проверить крепление установочных опор станка на фундаменте. Скорректировать установку по уровню. 3
2 Проверить и протянуть все разборные клеммные соединения в электрошкафу и в рабочей зоне станка. 2
3 Проверить состояние и работу переносного пульта. Заделку проводов у переносного пульта с двух сторон. 0.2
4 Снять и очистить защитные кожухи осей. Проверить наличие масляной пленки на направляющих. Очистить направляющие станка и винт ШВП. 6
5 Проверить и протянуть муфты приводов осей. 1
6 Проверить смазочные линии и места соединения на предмет проходимости и отсутствия воздуха. 3
7 Проверить крепление и настройку всех концевых выключателей. 0.5
8 Проверить лимиты перемещений. 0.3
9 Осмотреть поверхности шлангов охлаждающей жидкости на предмет герме­тичности. Устранить недостатки. 1
10 Очистить вентилятор главного привода. 1
11 Очистить вентилятор охлаждения электрошкафа. 0.5
12 Очистить бак для СОЖ, развести и залить новую СОЖ. 4
13 Проверить расслоение, износ и натяжение ремня привода шпинделя. Отрегулировать натяжение. 0.5
14 Проверить перемещение осей станка, измерить и скорректировать люфты. 1
15 Проверить и настроить работу системы смены инструмента. Провести полную очистку магазина инструмента. 3
16 Проверить работу пневмогидравлического цилиндра разжима шпинделя. Долить масло при необходимости. Настроить положение датчиков зажима/разжима. 1
17 Оценить работу шпинделя – свободу и равномерность вращения. Измерить биение и нагрев. 0.5
18 Проверить систему управления станка на наличие ошибок. 0.2
19 Окончательно проверить функционирование всех узлов станка в тестовом режиме. 0.8
20 Наладить и проверить станок заказчиком в работе, на ранее обрабатываемых деталях, под контролем специалистов исполнителя. 2.5
Итого: 28 ч